Над 500 000 предавателни кутии за товарни автомобили и автобуси излизат на година от завода на Daimler AG в Ращат.

Заставайки пред завода на Daimler AG в Ращат, трудно можеш да си представиш какво огромно производство се крие вътре. От южногерманския град излизат по над 500 000 предавателни кутии, за да бъдат вложени в камионите и автобусите с трилъчната звезда или в товарните автомобили Mitsubishi Fuso. Оттук към заводите на Daimler, най-големия производител на товарните автомобили в света, тръгват и автоматизираните предавателни кутии PowerShift, разработени специално за автобуси. В Ращат се произвеждат и двигателни, и портални мостове, и съединители за товарната и автобусна гама на Mercedes-Benz. В началото на декември 2008 г. Daimler Buses организира обиколка на завода за журналисти от Европа. КАМИОНИ също беше там и видя за какво става дума.

Малко история

Производството на предавателни кутии и мостове идва в Ращат през 1971 г. Днес заводът е на площ от 650 000 м2, като от тях 358 000 м2 са закрити помещения. Служителите и работниците са 6555, обяснява директорът на завода Холгер Щайндорф. Производствената гама включва предавателни кутии за моделите Sprinter, за товарни автомобили и автобуси, за пикапите на Crysler, за високопроходимия Unimog. В Ращат се правят познатите модели предавателни кутии G 131 за товарните автомобили от лекия клас. Серията от G 210 до G 260 покрива нуждите на моделите от средната и тежката гама, а предавателните кутии с означения от GO 170 до GO 210 са за автобуси. Заводът има 8 цеха, като месечното производство е над 50 000 предавателни кутии. За година в Ращат се произвеждат над 10 000 предавателни кутии за автобуси, както и 91 000 двигателни и портални мостове. В производствената гама влизат още синхронизатори и високоскоростни съединители.
На прага на завода човек трудно може да предположи всичко това. Огромен подреден паркинг, с разчертани и обточени с бордюри места за паркиране, и с неизменните автомобили с тривърхата звезда са първите детайли, които правят впечатление. Прекрачвайки прага на стъклената врата за посетители, усещаш, че си попаднал във високотехнологичния свят на Mercedes-Benz. Пред теб е огромен шоурум. В средата, ограден с предпазна клетка, 2-метров производствен робот демонстрира възможностите си. Чупи ставите си в невъзможни ъгли, върти се и оперира, ей така – за удоволствие на зрителите. До него има радост и за най-малките посетители, които могат да „поспортуват” с минимоделчета на леки автомобили Mercedes-Benz по писта с разнообразен релеф, която е с размери на около 2 маси за тенис. След прекосяването на огромния шоурум попадаш в завода.

Педантична прецизност

Педантична прецизност при изработката, обработката, проверката и сглобяването на всички детайли – това е основният принцип на работа тук, върху който бързат да обърнат внимание любезните домакини. Това е залог за високото качество и за дълга и вярна служба на всяка предавателна кутия, излязла от тук. И естествено контролът на качеството, който се състои в непрекъснати проверки и измервания във високоточна лаборатория. В производствения процес участват специалисти, работници с висока квалификация и прецизни роботи. Докато се разхождаш из халетата, е трудно да си представиш къде са всичките тези над 6500 работници. Край пултовете и машините се мяркат по един-двама оператори, а зад металните решетки роботите правят сложните си пируети и придвижват частите към крайния сглобен продукт. Прецизните измервания и проверки започват още от заготовките. През лабораториите преминават първите части от всяка нова партида – като се почне още от необработените валове за предавателните механизми. Масите в лабораториите са изключително гладки. Измервателните апарати сканират заготовките, като работят с точност до 2,5 хилядни от милиметъра. В сравнение с това човешкият косъм, който е с диаметър 40–60 μm, е направо груб. Деликатните апарати смятат дължината, диаметъра, формата и идентифицират индивидуалните елементи на заготовката. Изследването на точността продължава през целия производствен процес с взимането на случайни детайли от поточните линии. В измервателния център се поддържа постоянна температура от 20°С и постоянна влажност. Частите, които се измерват, се оставят да се „аклиматизират“, за да се избегнат различия между партидите, породени от температурни разширения и свивания. А високата точност позволява на Mercedes-Benz да намали до минимум допуските при сглобяваните единици, което гарантира продължителна работа на елементите в готовия механизъм.

Груба и фина обработка

Процесът на изработване започва с грубата обработка на заготовките за валовете. При този процес се оформят и каналите за смазване. Характерното за предавателните кутии на тежките автомобили Mercedes-Benz е това, че помпа довежда масло до всеки един детайл в механизма – лагери, зъбни колела, синхронизатори. Следва оформяне на шийките за монтаж на зъбните колела. Оттам пътят води към газовите пещи за повърхностна термична обработка. Валът се поставя в кръгла пещ и се загрява до 960°С в атмосфера, наситена с въглерод. При тази обработка въглеродът прониква на 1,2–1,5 мм в повърхността на вала. Това създава твърда външна обшивка, която прави детайла износоустойчив, като в същото време запазва неговата еластичност и способност да понася усукващи натоварвания. Процесът в пещта трае 3 часа и 40 минути, след което горещата заготовка се потапя в маслена баня и се охлажда до 60 °С, с което се закалява, а твърдата повърхност се освобождава от вътрешни напрежения. Следва преминаване на вала през краткотраен натиск със сила 100 тона, което цели да изправи детайла от евентуални деформации по време на обработката. През втвърдяване преминават всички детайли на модулите – валове, зъбни колела, синхронизатори. Зъбните колела идват в Ращат, грубо обработени, от близкия завод в Гагенау. Прецизната обработка тук включва отнемане на стружка от повърхността на детайлите до 0,2 мм. Точността при валовете и при зъбите на колела е от голямо значение за безпроблемната работа на механизма, за намаляване на шумовете в него и за комфортно пътуване. Фината обработка се следи прецизно от лабораторията. Средно всяка четиридесета част от поточната линия преминава през измервателния център, където точността на контрола е 2 μm. Всеки зъб се сканира поотделно, а информацията се записва и статистиката се пази с години.

Сглобяването

По време на третия етап на производството точността на автоматиката се допълва с ръчната работа на квалифицираните работници. В зоната за сглобяване двата вала пристигат, прикрепени към прецизен шаблон, който гарантира съосността им и взаимното им положение, такова, каквото трябва да бъде в кутията. С прецизността на робот работникът започва да нанизва зъбните колела, синхронизаторите, осигурителните елементи. Където е необходима сглобка, нанизваният елемент пристига загрят и сред монтирането и изстиването му двойката може да бъде разглобена само с многотонно усилие. Сработеността между човек и машини тук личи в най-голяма степен. Гледайки работника, не може да не си помислиш, че той може да извърши сглобката и със завързани очи. Детайлите пристигат към него чрез автоматизирана система за подаване, а той във всеки един момент знае къде около него се намира поредният елемент за сглобяване. Допълнително камера наблюдава всеки етап на работата. Ако процедурата на събиране е била сгрешена, работата се спира. Така след преминаването през две работни места за сглобяване вътрешността на предавателния механизъм придобива почти завършен вид. Следва монтиране в кожуха и пълно комплектуване, затягане на винтовете с необходимия момент. Готовите вече предавателни механизми тръгват по пътеките на цеха, поставени върху роботизирани колички, които си знаят пътя. Идва ред на множество тестове, пред които преминава всяка една предавателна кутия – за херметичност, за шум, за работа при ускорение и забавяне на въртенето. Резултатите отново се документират. А за да има сигурност във високото качество, всеки ден две от напълно готовите предавателни кутии се разглобяват изцяло в ревизионния отдел. Проверяват се моментите на затягане на всички резбови връзки. Разглобените кутии не се сглобяват и връщат в склада, а само елементите им, които не страдат от разглобяването, се връщат отново на поточните линии. Накрая готовите и изпитани предавателни механизми се поемат от логистичната система на завода, която автоматично ги складира под покрива на цеха, над главите на работниците.