В това число се включват електрически оси за камиони, електрически главни задвижвания и пакети батерии за лекотоварни автомобили и автобуси. Това събитие бележи още един важен крайъгълен камък за Iveco по пътя на декарбонизация и е с огромен принос за стратегията на бранда за постигане на нетни нулеви емисии за своите продукти и за цялата си промишлена дейност касто цяло.

Новата производствена площадка е първият напълно въглеродно неутрален завод на Iveco Group, постигащ своите цели, компенсирайки своите емисии на CO2 със закупуване на енергия от възобновяеми източници и въглеродни сесии. В допълнение, централата генерира енергия със слънчеви панели, инсталирани на фасадата й, съвместно с иновативни технологии, като „мини-вятърната кула“ и „смарт цветето”.

В новия завод ePowertrain вниманието към опазването на околната среда е демонстрирано и чрез Iveco Group Sustainability Garden, вътрешно пространство от 6000 квадратни метра, засадено със 100 устойчиви на суша растения от местни видове с голям капацитет за абсорбиране на CO2. Създадена е и пешеходна пътека от рециклирани палети. Четири панела, направени с рециклиран материал, илюстрират приоритетите за устойчивост на групата и свързаните с тях цели.

Кметът на Торино Стефано Ло Русо и съветникът по бюджета, наследството и производстените дейности и развитието на регион Пиемонт Андреа Тронцано присъства на церемонията, заедно с делегация от преподаватели и студенти от университета в Торино.

Характеристиките на новия индустриален завод FPT, заедно с бизнес визията на Iveco Group, бяха обсъдени по време на разговор с участието на Силвен Блейз, президент, Powertrain Бизнес звено, Iveco Group, Доменико Нучера, президент, Автобусно бизнес звено, Iveco Group, Лука Сра, президент, бизнес отдел за камиони, Iveco Group, и Аналиса Ступененго, гл. оперативен директор, Iveco Group.

СЪВЪРШЕНИ ТЕХНОЛОГИИ, УСТОЙЧИВОСТ И БЕЗОПАСНОСТ НА РАБОТА

Новият електрически завод за ePowertrain е интегриран в зоната FPT Industrial Stura, до тестовия и производствения завод за двигатели с вътрешно горене, трансмисии и оси, с очевидни предимства по отношение на индустриалните синергии.

С обща площ от 15 000 квадратни метра заводът ePowertrain включва три паралелни производствени линии, предназначени съответно за сглобяване на батерийни пакети, електрически централни задвижвания, и производство на електрически оси за тежки камиони. При пълен капацитет той ще произвежда над 20 000 електрически оси и над 20 000 батерийни пакета на година за ванове и автобуси.

Очаква се броят на служителите да достигне около 200 души, като новият ePowertrain завод вече създава допълнителни работни места. Въвеждането на забележителни иновации в производствените линии е отличителен белег на FPT Industrial, но в завода на ePowertrain сътрудничеството човек-машина достигна най-високото ниво, благодарение на технологиите от Industry 4.0, приети във всички области, които позволяват автоматичното събиране и анализ на всички данни, които са от съществено значение за наблюдението и подобряването на безопасността, качеството и производителността.

Всички производствени процеси се базират на силно автоматизирани складове за управление на компоненти и са разработени чрез електронно контролирани монтажни станции. Приетите технологии от следващо поколение включват разширена и виртуална реалност, намаляват времето за проектиране чрез симулиране на оперативни резултати преди физическа инсталация; 3D печат и системи “Smart Observer” базирани на интелигентни сензори; 3D скенери за метрологични измервания; Симулатори на 3D реалност и кооперативни роботи.

Тези роботи, заедно с автоматизираните управлявани превозни средства значително подобряват ергономичността и безопасността и правят работата на операторите по-лесна и по-малко стресираща. Проверките на качеството на „облака“ позволяват незабавно откриване на проблеми, докато проверките в края на линията удостоверяват съответствието на продукта както по отношение на конфигурацията и производителността, така и за безопасността.

На линията за електрически оси HCV, станция със светлинни сигнали подкрепя оператора ясно посочвайки кой компонент да бъде избран и къде да бъде монтиран, като по този начин са спомага за постигането на целта за нулева степен на грешки.

На линията за сглобяване на батерии диелектричните ленти предпазват операторите от възможно електрически дисперсии, докато термовизионните камери автоматично измерват температурите на батерията, незабавно докладвайки за всяко отклонение от нормата.

Повече по темата четете в следващия брой на списание КАМИОНИ.